近日，由山东海化集团牵头实施的硝盐产品绿色关键工艺系统集成项目通过山东省工信厅组织的验收评价。验收专家组认为，该项目形成了覆盖硝酸钠、亚硝酸钠产品全部工艺流程和供需环节的绿色制造系统集成，具有带动相关行业及上下游产品制造绿色转型升级的广阔前景。
据介绍，该项目依托20万吨/年硝盐升级搬迁项目，由山东海化集团牵头，中海油石化工程有限公司、山东海化华龙新材料有限公司等4家单位为成员组成联合体，共同实施硝盐产品绿色关键工艺系统集成攻关。
该项目建成了硝盐产品绿色关键工艺系统集成的示范项目，以纯碱、液氨和硝酸为原料，经溶碱、氨氧化、碱吸收、后处理工艺得到硝盐产品。同时，该项目开发实施了“氧化炉—废锅—过热器—省煤器”四位一体技术、自产中压蒸汽驱动汽轮机及乏汽综合利用技术、四效连续逆流蒸发技术等绿色关键工艺技术，提升了硝盐生产技术水平。该项目的制造技术绿色化率、制造过程绿色化率、绿色制造资源环境影响度3项绩效目标均达到预期要求。
该项目创新集成度高、工艺技术创新性强，拥有4项专有专利技术。氨氧化工艺采用“氧化炉—废锅—过热器—省煤器”四位一体的技术设计，解决了同行业分体炉型不能副产高品位中压蒸汽、量回收效率低和能量无梯级利用难题。碱吸收工艺采用高浓度氧化氮气体与一次碱液直接吸收工艺，解决了投资大、自动化水平低、产品比例低、多塔间歇吸收尾气指标频繁波动难题。此外，该项目采用多效蒸发+三级结晶技术，实现连续稳定进出料，吨产品蒸汽单耗降低400千克以上；采用双推料离心机，实现装置连续、稳定运行，提高本质安全化水平和产品质量水平。
该项目还制订了2项高品质硝盐绿色产品行业标准。针对高品质硝盐产品，项目团队分别编制绿色关键工艺、绿色产品与绿色评价标准，为硝盐行业高品质产品绿色认证工作提供理论指导。
此外，该项目经济、社会效益显著。他们采用高温蒸发结晶除氯技术，解决了硝酸钠产品中氯化钠含量高的难题，达到熔盐级硝酸钠产品要求，可用于太阳能光热发电。硝盐产品能耗大幅降低，年耗能量由10.5万吨标煤降低到1.2万吨，还能每年减排二氧化硫455.25吨、氮氧化物83.54吨、烟尘7.2吨，实现废水零排放。项目的优等品率达到100%，满足国内高端客户需求并出口欧洲、美国、日本以及东南亚等地。