3月7日，由海洋石油工程股份有限公司（简称“海油工程”）承建的加拿大LNG(液化天然气)项目在青岛场地举行最后两个核心模块交付活动，加拿大液化天然气公司代表现场颁发由全球建筑业协会授予的AWP（高级工作包）专项奖，标志着全球首例一体化建造液化天然气工厂35个模块全部交付，我国超大型LNG模块化工厂一体化联合建造技术能力走在国际前列。
据悉，加拿大LNG项目是由壳牌等世界五大国际石油公司所共同投资建设的一座世界级LNG工程。项目一期计划建造2列生产线，年产量达1400万吨LNG，建成投产后，将向中国等亚洲国家供应高品质的清洁能源，有利于推动我国天然气进口渠道多元化。
据加拿大LNG项目经理庄宏昌介绍，海油工程承揽加拿大LNG项目一期35个模块建造工作，包括全部19个核心工艺模块,由超过77万个结构件组成，总重约17.9万吨，相当于近3个世界第一高楼迪拜塔钢结构重量，电缆总长1270公里，可以绕北京六环近7圈。项目在全球首创核心工艺模块和管廊一体化建造模式，大幅提高模块建造集成度，最大限度减少现场安装工作量，一方面可以节省建造工地的占地面积从而提高经济效益，另一方面对于环境保护也具有明显的优势。
据了解，加拿大LNG项目体量大、模块重量大、集成程度高，最大模块重量达8200多吨，超过埃菲尔铁塔钢结构总重，模块上集成了管廊、电站、现场辅助室、电仪工作间等设施，装备大型设备283台，高峰期33个模块同时总装，施工人员近8000人，涉及的施工管理单元超过13万个，对项目管理、施工技术、大型装备资源、精度控制等都提出了严峻挑战。此外，作为高度国际化的项目，加拿大LNG项目涉及来自12个国家的127家供应商，建设过程遭遇前所未有的全球新冠病毒疫情，对项目按计划实施造成重大影响。
据加拿大LNG项目常务副经理刘凯介绍，项目全面进行技术和管理创新，在全球首次实现NBG（无背部保护气）焊接新工艺大规模工程应用，开创性实现CMS（建造管理系统）+PCMS（项目管理系统）双系统联合管理，在国内首次将4D可视化技术应用于LNG核心工艺模块建造，并完成SPMT（自行模块运输车）顶升总装、大型结构物吊装、双精度尺寸控制、中控云调试、工艺系统脱脂等10余项技术革新，大幅提升数字化可视化建造技术水平和项目管理效率，在严重疫情下按期高质量完成全部模块交付，向世界展示了“中国速度”。项目以“零缺陷”为质量目标，通过全员全面全过程质量管理，各项质量合格率均超过业主规格书要求，静设备就位精度3毫米，动设备软脚测试精度0.03毫米，精度控制达到世界先进水平。
加拿大LNG项目在建设之初就将员工的安全、健康摆在首要位置，致力打造“世界上最安全的项目”，海油工程协同各参建单位，系统打造项目特色安全文化，大量应用信息化管理手段，创造了4376万安全工时的全球LNG模块化建造最高安全工时纪录。“在长达近40个月的建造期间，通过团结协作和卓越领导，避免了可能发生的每一起伤害，取得了令人称赞的安全记录，这是值得载入史册的成绩。”项目总包方代表、日挥集团总裁兼首席运营官Ishizuka称赞道。
在加拿大LNG项目实施过程中，海油工程通过推荐国产厂商、带领业主去厂家考察、邀请国际第三方机构权威认证等多种方式，积极推进项目国产化，实现项目主要材料整体国产化率达到65%以上,60余家中国厂商随着海油工程“走出去”。
据悉，加拿大LNG项目是海油工程继交付我国建造的最大圆筒型FPSO——企鹅FPSO后，4个月时间内成功交付的又一超大型国际能源装备，在国际高端能源装备市场擦亮了 “中国制造”的高质量名片。