作为东营炼油产业的“领头羊”，山东万达集团在数字孪生方面进行了深入研究和应用，其承担的基于数字孪生的智能制造项目被工信部认定为国家制造业与互联网融合发展试点示范项目，目前已取得良好的经济效益。据该公司流程与信息化管理部总监吕英胜介绍说：“以前，提升催化装置的温度控制水平主要靠人工经验，温度会影响蒸馏速度和催化剂反应效果，产出的效益也会不同。但现在，控制系统会根据数据算法推出最优数值，这样温度设定更精准，效益更高。”
仅需一部手机，通过系统平台，就可以看到上千个泵站的精准数据。据吕英胜介绍：“以前靠人力记录数据，每个班岗1个记录员，全厂大概需要40人。实施生产管理执行系统（MES）后，MES可以自主实时收集处理信心数据。这也让企业管理的信息化全覆盖加速，‘人机协作’效率达到最大化，比同规模企业用人减少40%以上。通过对大量历史数据分析，对运行参数进行优化、分析及挖掘，还可以优化装置考核指标，提升汽油产品效益最大值。”
据介绍，万达旗下天弘化学智能平台能够收集17000个点位的数据信息，根据数据分析制定最优化的生产方案，使汽油效益从0.6%提升至0.8%.吕英胜表示，未来3~5年，万达集团将根据企业发展战略，持续快速推进云平台建设、技术创新和管理经验总结，带动相关工业软件、智能设备和行业云平台的快速发展。
面对国际原油市场价格波动，购买哪种原油、生产哪种产品效益最高，成为石化企业每天必做的选择题。而在山东海科化工集团，只需把各地原油品质指标、设备生产参数以及当前产品销售情况，输入智能生产计划、优化排产系统，2分钟就能得到精准答案。山东海科化工集团石化事业部运营部副总经理刘登林说：“仅仅通过优化原料和生产配置，海科集团每吨油的炼化成本就降低了100元。”
然而，最初的智能化改造压力却不小，大量的资金投入让很多企业望而却步。2017年，海科化工率先迈出了这一步。目前，该公司已对管理、采购、生产、销售等各环节进行了全产业链数字化改造，实现了经营决策、运营管理、生产运行、营销服务全流程智能化，数据采集率提高到99%，就可以每年减少企业成本4600万元。
据了解，为进一步推进东营市石化、橡胶、新材料等九大产业进行智能化改造 ，东营还从全国筛选出了16家服务商，为辖区内企业提供智能诊断和改造方案。东营市工信局局长杜振波表示：“在进行企业内部智能化改造的同时，通过互联网平台企业把每个产业上下游产业链条之间的企业，同步进行智能化改造，从而实现整个产业内部人、物和机器设备之间的最佳匹配，进而推动了整个产业高质量发展。”