日前，中韩石化公司新建280万吨/年催化裂化装置一次开车成功，标志着该公司淘汰落后产能、加快油转化和绿色低碳转型发展迈出新步伐。
该装置采用MIP-CGP技术，具有“高掺渣、低排放”特点，可掺20%的重质油，能有效提高裂解深度，提升重质原料油的加工效率，降低柴汽比，减少石油焦产量。相较以产汽油为主的老装置，新装置可多产轻烃，最高可将轻烃收率由19%增加到27%。一般情况下，至少也能提高3～4个百分点。装置投产后，可较大程度提高企业乙烯轻质原料自供率，优化乙烯原料结构，为企业研发增产高端化工产品奠定基础。
在节能减排降耗上，280万吨/年催化裂化装置自产蒸汽可保证炼油厂区60%的蒸汽需求，企业外购蒸汽将大幅下降。装置脱硫脱硝单元采用亚硫酸钠新技术，烟气中的二氧化硫和氮氧化物设计排放值分别较国标低50%和70%，回收的亚硫酸钠产品，广泛用于印染行业。
近年来，受多重因素影响，油品需求增速放缓，炼油产能出现结构性过剩，化工新材料需求增长，高端化工产品短缺。为适应市场变化，中韩石化加快推动炼油向化工转型，斥资22亿元实施炼油结构调整项目，280万吨/年催化裂化装置是其中主体项目。
中韩石化原有两套老催化裂化装置，分别建于20世纪七十年代和九十年代，年总加工能力200万吨。其中，30天前退役的1号催化裂化装置投产于1978年，它的诞生填补了武汉石油炼制工业的空白，结束了武汉无自产成品油的历史。
1987年，在改革开放的背景下，1号催化裂化装置在全国率先引进国外先进技术，并在此基础上诞生了多项中国自有技术，为中国重油催化裂化进入工业化奠定基础。在此过程中，培养了一大批人才，铸造了“敢闯敢干、精细严谨”的“催化精神”。
280万吨/年催化裂化装置由中国石化工程建设有限公司（SEI）设计，中国石化第五建设公司施工建设。施工单位和中韩石化克服施工场地狭窄、交叉作业面多、周围密布生产装置和管廊等困难，严格把控施工安全，实现施工过程零伤害。中韩石化克服人员不足、边开老装置边学新装置等困难，早介入细准备，严格把控开工过程安全，确保了一次开车成功。