自动化减人
降低高危岗位人员风险
“在化工企业生产过程中，人的因素是安全风险管控的重要因素。高危岗位和环节如果减少人员数量，则会大大降低风险。” 郭金星介绍说，昊华宇航物流运输任务繁重，每年大宗原材料和产品运输量达215万吨，厂区物流门每天排队过磅的车辆达500多辆，安全隐患多，通行效率低。为此，昊华宇航公司投资150万元，实施了地磅无人值守系统，通过先进信息化技术保证数据安全性，降低人工成本。
实施地磅无人值守系统后，过磅时间由原来的3分钟/车缩短至不足1分钟/车，效率提高70%以上，减少司磅员16人，年节约人工成本80多万元。同时，减少了厂外排队车辆，大幅降低安全隐患，实现了采购、销售物资进出厂车辆自动排队叫号和地磅称重全过程无人化、透明化管理。
电石是氯碱企业生产PVC的原料，而电石破碎现场的粉尘以及安全隐患是多数企业的老大难问题。为解决此问题，昊华宇航公司投资650万元，实施了电石预破除尘一体化系统，现已开始重载带料试运行。通过电石车辆自动翻车、预破输送等环节的自动化，解决了电石卸料、粗破产生的电石粉尘问题，减少了破碎现场临时工用量以及现场安全风险隐患。
机械化代人
把人为风险降至最低
“安全生产必须提高装置的科技含量，用机械化、自动化、智能化操作代替人为操作，把人为风险降到最低限度，这样才能有效保证人的安全。”郭金星说。
据了解，昊华宇航公司通过对工艺进行梳理，查找手动操作、经验操作、无指标操作、偏离指标操作等问题，制定和应用精细化、自动化、智能化、机械化的改造方案，提高了装置的科技控制水平。
昊华宇航合成炉控制系统原为手动操作，操作室距离合成炉较近，存在较大风险。针对这一风险隐患，该公司投资530余万元，实施了氯化氢合成操作远程控制改造，为每台合成炉配置了氯气、氢气自动调节阀，分配台和吸收系统各增加调节/切断阀，将操作室由生产现场改到集中控制室，实现了远程操作以及安全联锁控制，解决了现场操作安全防护距离小的重大风险隐患。
过去，昊华宇航公司乙炔发生系统加料过程原先用视频和音频监控，共有11台发生器，经常有声音干扰，无法确认加料是否顺利完成，加料过程中存在较大安全风险。为此，他们投资300余万元，对11台乙炔发生器的下料活门进行改造，分别增加了料位微波探测仪，对电石加料程序进行了优化，实现了乙炔发生器小斗备料，上储斗的置换和加料操作的自动控制，减轻了操作人员的劳动强度，降低了人为操作引发重复加料的风险，保证了生产装置的安全稳定运行。
此外，针对烧碱、盐酸液态产品原先采用人工目测装车，缺少相应的储运自动化控制设备，存在人员坠落、冒罐等安全风险问题，该公司投资300万元，实施液态产品定量装车项目，集成自动控制系统、计算机技术、数据通信技术和图形显示技术为一体，安装了8套整体式定量撬装系统，实现了液态危化产品的定量装车，解决了充装过程中存在的人员易坠落、冒罐等风险。
信息化管人
实现系统远程监控管理
“为提高本质安全水平，我们通过系统建设，实现生产系统远程监控管理。同时，加强生产现场巡检管理，全面提升生产现场安全管理。”郭金星说。
据了解，该公司投资近100万元，建设改造重大危险源和合成炉火焰高清监控系统。在重大危险源新增高清网络摄像头23个，对一、二期单体储槽、液氯储槽重大危险源24小时不间断远程监控；新增合成炉火焰高清监控13个，进行合成炉火焰远程监控。投资60万元，在公司各人流门岗设立7套门禁道闸和人证对比访客一体机。通过道闸人脸识别模块，自动对进出人员进行人脸识别，后台产生智能考勤，增强各门岗人员进出管理措施，有效预防外来人员进入生产厂区带来的风险隐患，实现了“信息化管人”的作用。
安全生产永无止境。“今后一个时期，我们将逐步实施PVC自动化包装、完善双预控信息化平台等项目，防风险、除隐患，实现生产经营和安全发展齐头并进，构建智能化、信息化、自动化工厂。”郭金星表示。