在过去一年多的时间里，国家能源集团煤制油项目组织国内顶级的设计制造团队，采用优化的设计方案和制造工艺，高效率完成了百万吨级煤直接液化反应器的国产化制造工作。为实现反应器长周期安全稳定运行升级，煤制油项目充分结合原反应器运行中暴露的问题，针对结焦堵塞等技术难题，在设计中融入了大量技术创新，对反应器测压口、扇形杯、冲洗油、泡罩、人孔等进行了多处改造。这些改造成为煤直接液化技术升级的关键一环。
自2019年6月28日签订合同到2020年8月底现场交付吊装，新反应器制造仅用时14个月，制造时间比原反应器压缩了60%以上，创造了2100吨级加氢反应器的最快交货纪录。
原反应器的筒体锻件进口自法国，价格高，制造工期长。新反应器实现了从锻造材料到锻造技术、焊接技术、焊缝检测技术的完全国产化。制造中，煤制油项目创新采用了国内自主研发的先进的过渡段与筒节一体化锻造技术，优化了锻造中的热处理工艺，保证了超大锻件的力学性能。焊接中，项目采用新研制的自动焊接技术焊接筒体焊缝，使用国际领先的超大壁厚焊缝检测技术检测焊缝，保证了反应器质量。