自主成套合成技术进入工业化示范阶段
近日，辛烯等α-烯烃合成成套技术工业试验项目在大庆石化化工二厂完成中交，标志着国内首套辛烯等α-烯烃合成成套工业试验装置建成。
该试验项目依托大庆石化5000吨/年1-己烯装置进行改扩建，是中国石油重大工业现场试验项目，也是国家重点研发计划高性能润滑油生产关键技术攻关及应用的主要研究内容之一。
该项目采用的辛烯等α-烯烃合成成套技术，由石油化工研究院大庆中心自主研发。在技术攻关期间，该研究院的研发人员先后攻克分子限域高选择性1-辛烯催化剂结构创新、全流程生产新工艺开发以及高效传质专用工业反应器设计等技术难题，使中国石油1-辛烯生产技术在国内率先进入了工业化示范阶段。
据大庆石化化工二厂厂长林洋介绍，该项目建成后，生产能力为1-己烯5000吨/年、1-辛烯3000吨/年、癸烯3800吨/年。随着工业试验的推进，未来大庆石化可在不同工况下切换生产1-己烯、1-辛烯、癸烯等高品质α-烯烃系列产品。
据统计，α-烯烃市场需求增长率始终保持在3%以上，但受技术等因素制约，加上国外只出售产品、不转让技术，我国在该领域只能依靠自主研发。由于是国内首套可转换生产的千吨级工业试验装置，要兼顾1-己烯、1-辛烯、癸烯工业试验3套工艺流程，难度很大。
据林洋介绍，一是物料平衡数据有较大差距，因此需要统筹布局、合理优化，对现有装置进行详细工艺、设备核算研究，同时做好实施方案，使项目可以顺利开展。二是1-辛烯、癸烯技术与1-己烯技术在催化剂及工艺方面有所不同，主要体现在催化剂组成、催化剂溶剂、反应工艺条件和产物组成等方面。
在工艺包开发过程中，该厂多名技术骨干组成了α-烯烃项目攻关组，针对难点进行讨论及设计分析，通过千吨级α-烯烃工艺包优化研究，对现有1-己烯装置的催化剂进料系统、反应器、分离塔系、存储系统等进行相应改造，在满足原有1-己烯生产工艺的基础上进而满足1-辛烯、癸烯技术要求。
另外，在项目设计建设过程中，设计方、研究院以及项目攻关部还攻克催化剂高收率放大合成、高效“三传”反应器开发等关键技术，解决了反应撤热推动力小、传质强度要求高、换热器易挂胶等制约长周期运行的关键技术难题，奠定了α-烯烃成套技术工业化的应用基础。