近日，从延长石油管道运输公司获悉，历经28个月，该公司自主研发的站内管道及储罐底板缺陷检测技术取得新突破，部分管道和储罐实现非开挖、非介入式检测，填补了国内在该领域的空白。

多年来，国内油气储运行业在储罐底板缺陷检测中，一直采用清罐检测修复的方式，存在清罐影响储罐运行、施工周期长、成本高等问题。

该公司研发的站内管道及储罐底板缺陷检测技术采用超声导波检测方法，利用不同频率声波的发射和接收，声波的衰减、反射等信号经放大、调节、处理，在罐体外部对罐底板接焊工艺进行缺陷检测，检测数据传送至数据平台中，罐底的腐蚀情况便一目了然。

“通俗地讲，这就像为站内管道及储罐底板做‘B超’，是一种实用性好、重复性高且无辐射损伤的检测手段。”该公司物资装备部经理王炯说。这项技术的最大优势还在于海量的存储数据可为被检测主体找到腐蚀规律，从而诊断出真正的“病因”。

该数据平台不仅可获取检测数据，还能展示缺陷的类型，形成缺陷列表、缺陷分布图、缺陷3D模型以及缺陷对比等，相当于建立了一个缺陷数据库，让每处缺陷都拥有自己独一无二的“身份信息”，并实现3D可视化展示。遇到储罐尺寸有误时，智能算法会在校准后自动补全缺少的尺寸数据，编写三维可视模型软件，呈现出更直观、更立体、更清晰的效果。