6月7日10点30分，中石化广州（洛阳）工程有限公司总承包建设的北海炼化120万吨/年延迟焦化装置焦炭塔B塔实现成功除焦，黝黑的石油焦通过螺旋提升机、皮带机被源源不断地送往堆场，等待密闭装车外运。该公司与兄弟单位联合研发的安全环保型延迟焦化密闭除焦、输送及存储成套技术第13次工业应用获得成功，再次验证了自主创新技术的先进性和可靠性。

 

　　绿色石化建设唤出新技术

 

　　延迟焦化技术是炼化企业普遍采用的一种重油深加工技术。由于在分离和提取石油中轻质产品的同时生产石油焦，焦化装置一直是环保部门重点关注的“排污大户”。有关统计数据显示，国内炼化企业建设的大型延迟焦化装置目前多达百余套，总处理能力超过1亿吨。由于焦化装置多数采用敞开式的水力除焦方法，石油焦在除焦、运输和储存过程经常产生大量粉尘和挥发性污染气体。即使只有1%的挥发量，也会给周边环境造成严重污染。如何破解这一环保难题，满足炼厂绿色生产的需要呢？

 

　　2013年6月，在镇海炼化200万吨/年焦化装置（Ⅱ焦化）技改项目可行性论证中，镇海炼化提出了要确保环保达标的要求。广州工程公司与镇海炼化、塔河炼化、青岛安工院和洛阳涧光石化等单位组成的技术研发团队决定借鉴同类装置改造中积累的密闭储藏经验，对镇海炼化焦化装置的除焦系统、底盖机、皮带输送机等转运设施同步进行改造，同时启动了破碎机、输送管带机、提升机等新装备研发。

 

　　2015年6月30日，镇海炼化Ⅱ焦化第一阶段技改项目投产成功，自主研发的封闭式智能除焦输送及装储技术工业应用也获得成功，有效解决了装置生产和焦炭运输中散发异味、粉尘污染等难题，降低了操作人员劳动强度和安全风险，实现了第一套密闭除焦装置的“全球首秀”。

 

　　2016年12月，该项技术被列入中国石化集团“十条龙”科技攻关课题。他们与欧美等发达国家类似技术进行了对比分析，对构成核心技术的石油焦密闭除焦、密闭输送、存储及装车、远程智能水力除焦、焦炭塔操作安全控制等四大子系统进行了梳理与提升，决定围绕工艺原理与流程、超薄型闸板阀底盖机、密闭脱水仓、石油焦垂直螺旋提升机、尾气收集与处理等课题展开了新一轮研发。2017年底，他们针对济南炼化、上海石化焦化装置密闭除焦技术改造中存在的问题，又启动了条形料仓和新型汽车装车设施的研制。随后，焦炭塔自动底盖机、焦炭塔控制程序操作及联锁系统等研发成果脱颖而出。

 

　　2018年11月，该技术顺利通过中国石化集团技术鉴定。此时，他们已累计获得国家授权专利16项、专有技术4项。

 

　　2020年4月，该技术获得中国石化科技进步一等奖。

 

　　项目群管理推进产业化

 

　　安全环保型密闭除焦成套技术的成功应用，引起了行业内外众多炼化企业的高度关注。2018年3月，中国石化集团公司炼油事业部在镇海组织召开新技术推广研讨会，不仅青岛炼化、天津石化等企业提出了焦化改造项目委托，而且中石油辽阳化纤、浙江石化、江苏盛虹等民营企业也纷纷表达了合作愿望，新用户近30家。

 

　　2018年5月，广州工程公司组建了密闭除焦项目群，对承揽的焦化装置改造项目按工程设计、工程承包、设计+采购三种类型实行集中管理。在项目实施中，他们完成了《延迟焦化装置密闭除焦、运输及存储设计技术规定》等行业标准编制。

 

　　2018年7月16日，第一个使用自动装车系统的密闭除焦技改项目在扬子石化1#焦化装置改造中实现单系列试运；当年10月23日，实现了“两炉四塔”双系列高负荷生产。

 

　　2019年6月28日，济南炼化120万吨/年焦化装置环保综合治理项目一期工程顺利中交，标志着密闭除焦项目群实施的第一套总承包项目交付生产。

 

　　今年4月11日，安庆石化炼油一部Ⅱ套焦化装置成功投运，标志着安庆石化两套焦化采用密闭除焦新技术改造获得成功。而此时，该项技术已在12家炼化企业实现产业化推广应用。

 

　　打造密闭除焦技术升级版

 

　　北海炼化密闭除焦项目是广州工程公司利用停工检修时机实施的一个炼油节能改造项目，与原料预处理装置、气分装置和系统配套单元等检修改造项目同步建设。

 

　　去年10月，项目设计启动后，面对改造内容涉及石油焦密闭除焦系统、密闭输送系统、密闭储存及装车系统，涵盖远程智能操作、石油焦脱水、除焦水处理、除焦过程中的尾气收集处理等问题，广州工程公司决定采用最新型的螺旋提升机、底盖机、破碎机、堆料机、取料机、皮带输送机，将北海炼化焦化改造打造成密闭除焦技术升级版。

 

　　广州工程公司首席专家、密闭除焦项目总经理杨成炯说：“北海密闭除焦项目的设计方案，是我们在总结已投产项目经验和不足、结合当地炼化企业实际确定的，采用了电动车头牵引、耐磨水泵、液压马达、独立DCS等多项新技术，甚至破碎机都做了最新改进，可以说是目前技术最先进、系统最完整、智能化程度最高的一个密闭除焦项目”。

 

　　然而，该项目施工难度大，加之春节后受疫情影响停工检修日期提前，留给项目实施的工期只有两个多月。自2月中旬开始，该公司一方面通过“工程云”、腾讯视频会议等手段进行设计、采购与施工协调，陆续组织50多名项目人员以专车形式，从山东、河南、天津奔赴施工现场，千方百计加快项目建设步伐。另一方面，通过强化人员和机具调配，优化施工程序，提高工作效率。

 

　　5月31日，北海炼化密闭除焦项目实现工程中交。6月4日13点，焦炭塔A塔开始进料，仅用21个小时就产出第一塔石油焦。北海炼化密闭除焦设施从无到有，不仅创造了实施周期最短的新纪录，而且为正在运行的北海炼化披上了“绿装”。

 

　　目前，以茂名、广东揭阳等企业为代表的一批密闭除焦项目正在实施中。密闭除焦技术已成为众多炼化企业建设绿色石化的“加速器”。