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6月以来，采用逆流移动床连续重整技术的中国海油惠州石化130万吨/年连续重整装置和中国石化海南炼化260万吨/年逆流连续重整装置相继成功投产。
“经过25年持续攻关，我们牵头原创开发的逆流连续重整新工艺，具有完全自主知识产权且整体水平达到国际领先，实现了一项重要基础工艺的高水平科技自立自强。”该技术第一完成人，中国石化工程建设有限公司（SEI）执行董事、党委书记吴德飞介绍。
“节能高效新型连续重整成套技术开发及工业应用”获得中国化工学会2022年度科技进步特等奖，是我国石化工业原创技术的一项重要成果。
从国家需要出发，实现“从0到1”的突破
2020年以前，我国80%以上的连续重整装置采用引进技术，200万吨/年及以上规模装置全部采用国外技术，迫切需要开发高水平自主连续重整成套技术。
1998年起，SEI先后与石科院、清华大学、中国石油大学（北京）等联合攻关，开展逆流重整反应的试验研究、催化剂逆流输送试验、烧焦动力学模型的研究及新型再生器结构开发等试验研究工作，同时还开发控制系统。
2009年12月，SEI完成60万吨/年逆流连续重整工艺包开发；2010年8月，通过中国石化鉴定；2011年11月，在济南炼化启动工业化试验；2013年9月，济南炼化60万吨/年逆流移动床连续重整装置及系统配套工程建成投产，标志着逆流连续重整技术开发应用成功，实现“从0到1”的突破。
2020年12月，中化集团泉州石化260万吨/年连续重整装置顺利投产，标志着逆流重整系列技术大型化应用成功，实现了国产大型连续重整装置从无到有的突破，打破了200万吨/年以上大型连续重整装置的国外技术垄断。
截至目前，低碳高效逆流连续重整技术已推广应用7套，年加工能力达950万吨，显著提升了我国连续重整技术水平和竞争力。
从产学研用深度融合出发，发挥企业技术创新主体作用
作为牵头单位，SEI在逆流连续重整技术试验研究阶段与高校院所进行了一系列工程技术开发，包括独特的催化剂循环流程和催化剂再生流程；安全、精准、可靠的控制系统；分布性能更优、“死区”更少的重整反应器；可节省钢材用量20%以上的重整反应炉；低温热回收利用技术等，形成了具有鲜明技术特色和优势的成套逆流连续重整工艺技术。同时，SEI还与清华大学合作开发重整径向反应器流体分布计算软件，填补了国内计算连续重整反应器流体力学的空白。
逆流连续重整技术要“走出”实验室，工业化试验必不可少。2009年，济南炼化计划采用逆流连续重整工艺技术，对30万吨/年半再生重整装置进行扩能改造，SEI负责设计60万吨/年工艺包。
为确保工艺包技术稳妥可靠，SEI抽调专家研究技术细节，开发工艺包，并于2010年8月通过评估鉴定。为确保首套逆流连续重整装置顺利投产，中国石化组织工艺、仪控、设备等专业专家现场指导，精心制定开工方案。SEI项目组派出团队现场服务，保障了济南炼化重整装置一次投料开车成功。
2013年9月27日，世界首套60万吨/年逆流移动床连续重整装置建成投产，使我国成为世界上第三个可以在国际市场上商业运作连续重整技术的国家。
从基础理论研究出发，实现石化工业原创技术突破
“低碳高效逆流连续重整工艺属国际首创，达到国际领先水平，是我国石化工业原创技术的一项重要成果。”2022年5月13日，在中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定会上，鉴定组如此评价。
联合攻关团队基于对连续重整反应化学原理的新认知，国内首创逆流连续重整新工艺，实现催化剂的活性状态与反应难易程度相匹配，创新开发了逆流连续重整工艺技术、关键装备及热能耦合节能技术。
“催化剂逆差压输送技术实现了催化剂由低压向高压输送，通过独创的“反应—再生”系统分步式逆差压分配技术，大幅降低了催化剂输送难度；无阀料封系统实现了催化剂无阀连续输送，使催化剂磨损量较传统技术减少50%以上。”项目技术审定相关负责人表示。
联合攻关团队开发重整—芳烃热能耦合应用节能新技术，通过高效回收芳烃联合装置低温热产生低压蒸汽，驱动高转速、超大功率重整氢气压缩机组，首次实现大型重整与芳烃联合装置热能耦合应用，使联合装置综合能耗降低13%，同时，利用热媒水回收塔顶低温热量用于制冷，替代重整装置再接触部分的电驱冷冻系统，节省用电。
