我国工程塑料发展经过一段时间的积累，通用工程塑料均已建成生产装置，自主开发技术有所突破，部分产品出口市场不断扩大。未来几年，我国工程塑料在规模、品种、质量等方面将呈现快速发展局面，通用工程塑料将进入发展快车道，而经过产业初期培育的特种工程塑料也将迎来蓬勃发展时期。

 

　　整体处于发展初期

 

　　特种工程塑料主要是指耐热达150℃以上的工程塑料，主要品种有聚酰亚胺、聚苯硫醚、聚砜类、芳香族聚酰胺、聚芳酯、聚苯酯、聚醚醚酮、液晶聚合物和氟树脂等。

 

　　特种工程塑料具有独特、优异的物理性能，多数产品价格昂贵，主要应用于电子电气、汽车交通、航空航天、医疗、食品加工、环保等工业的高端领域。

 

　　近年来，我国聚苯硫醚、聚酰亚胺、聚醚醚酮、通用型聚砜等特种工程塑料的产业化发展提速，聚芳酯、特种聚酰胺、其他聚砜等小品种处于技术开发和应用研究阶段，产业化进程相对较慢。由于规模化供应不足，且价格较高，目前国内特种工程塑料的市场远未打开。

 

　　2019年我国特种工程塑料主要品种产量约6万吨，消费量14万吨，自给率不足50%.我国特种工程塑料产量/消费量占工程塑料总量的比重均在2%左右，与国外发达国家超过10%的比重，相差甚远。

 

　　从总体来看，我国特种工程塑料的产业化水平整体较低。实验室开发的多，实现产业化的相对少；已产业化的产品多数处于中低端水平，产品附加值低，材料应用开发不足，与发达国家相比差距较大；引进技术难度大，现有装置采用国内自主开发技术，由于受技术水平制约，产品质量和价格与国外相比存在较大差异。同时，部分产品装置建设迅猛发展，产能集中释放也导致装置利用率较低，如聚苯硫醚的装置平均开工率仅为50%左右。

 

　　产业发展潜力巨大

 

　　我国经济已进入转型升级的重要战略机遇期，特种工程塑料等高性能材料面临前所未有的发展机遇。今后一个时期，我国经济持续稳定发展，工业化和城镇化的不断深入，化工产品内需市场潜力增大。同时，随着经济结构的战略调整、工业转型升级的步伐不断加快，化工行业必须加快调整和升级，大力发展高端化学品，以满足相关产业的更高需求。

 

　　而目前国内化工产品结构仍以中低端产品和通用产品为主，高端、专用产品比例较低，行业迫切需要加快转变发展方式，高端化工产品在这一轮升级换代过程中份额将不断增长，面临更大的发展机遇。

 

　　特别是进入2020年以来，新冠肺炎疫情在全球暴发，给世界化工产业带来不小的冲击和挑战。我国化工产业也正面临着需求减少、市场紧缩、收益下降等问题，而且我国化工产业低端过剩、高端不足的产业结构矛盾更加凸显，产业结构调整和供给侧改革的步伐必须加快。

 

　　“十四五”期间，随着新能源汽车及其相关配套基础设施建设、第五代移动通信技术（5G）的产业化普及等新兴领域发展，以及“两新一重”（新型基础设施建设，新型城镇化建设，交通、水利等重大工程建设）建设，对高性能材料形成新的需求增长。比如汽车工业向轻量化、节能化、舒适化和安全化方面发展必将给包括特种工程塑料在内的高性能材料提供很大的发挥空间；5G基站建设、特高压、城际高速铁路和城市轨道交通、新能源汽车充电桩等新基建的开展，对材料有更高的要求，需要特种工程塑料应对极端的工况条件，因此我国新材料行业的发展空间巨大。

 

　　发展聚焦四个方向

 

　　材料工业是国民经济的基础产业。新材料是材料工业发展的先导，是重要的战略性新兴产业。随着科学技术的发展，人们对材料的要求必将越来越高。特别是在能源紧缺的当下，减重降本是每个企业必须考虑的问题，以塑代钢是未来材料发展的必然趋势。因此，特种工程塑料将在全球军用及民用各领域得到广泛应用，需求也必将会越来越多，应用领域也会越来越广，前景看好。

 

　　目前，我国已经初步实现了聚酰亚胺、聚醚醚酮等品种的工业化，但与国外先进水平相比差距较大，产业整体仍处于发展初期，一些技术工业化的过程中存在诸多难点尚待解决，行业内有实力、掌握话语权的企业还很少，因此全行业还需努力推进产业发展，加大投资力度，完善工艺技术，稳定产品质量，丰富产品系列化，重视应用市场培育和新兴市场拓展。

 

　　未来，我国特种工程塑料的发展方向应当聚焦在以下四个方面：一是要提升已实现工业化品种的技术水平、规模化水平，提升产品的性能和质量；二是要加强产学研联盟建设，加快科研成果转化，加速国内空白品种实现产业化；三是要突破关键配套原料的供应瓶颈，降低成本；四是注重改性技术和应用技术的开发。