经过16小时的连续生产，中国石油宝鸡石油钢管公司首盘3000米高合金连续油管7月18日成功下线，标志着我国油气田急需的高端管材正式进入量产阶段，为油气田勘探开发提供保障。

与普通碳钢相比，高合金连续管最大优势是耐腐蚀、耐高温，主要用于高温高压和高腐蚀等特殊工况的井下作业。在煤层地下气化、深水天然气水合物、腐蚀气井完井管柱、油田集输管线、海上油气开采等领域，有着广泛的应用前景。长期以来，高合金连续管因为制造技术复杂，一直被美国企业和个别合资公司垄断，成为国内非常规油气开采的痛点。

为打破技术垄断，2019年2月宝鸡钢管立项，集中力量攻克“卡脖子”技术。激光焊机功率与成型机组速度的匹配，是高合金连续管制造的核心技术，国外垄断企业实施了严苛的技术封锁，没有任何可借鉴的资料。该公司和国家油气管材工程技术中心联合攻关，从焊接原理出发经上千次模拟试验，逐步掌握了焊接和热处理核心工艺。“激光焊不是什么新工艺。但像我们这种3毫米厚板、0.5毫米像针鼻孔一般大的光束，稳定焊接几千米的承压管材，保证焊接零缺陷，就像是绣花的功夫，必须打破常规焊接的‘天花板’。”宝鸡钢管连续油管分公司总经理助理李红智说。

据连续油管分公司销售部经理郜飞介绍，6月份以来，他们已和长庆、大庆、吉林三个油田签订了连续油管产品合同，客户都在等待产品下线。

“2017年，在中石化普光气田高含硫区块做过一次对比试验。普通碳钢连续管下井作业3次，管体就腐蚀成坑坑洼洼，不得不使用价格昂贵的进口高合金连续管。这让我们看到了差距，也坚定了我们必须把高端制造的‘饭碗’端在自己手中的信心。”连续油管分公司副总经理谈树美对那段往事至今难以释怀。

“仅长庆靖边的下古气田，就有上千口高腐蚀气井。国产高合金连续管能给油气田提质增效带来很好的解决方案。”国家油气管材工程技术研究中心副主任毕宗岳说。

据悉，宝鸡钢管公司是国内最大的油气管材制造和服务企业，2009年建成世界第三、亚洲第一条连续油管生产线。经过10多年发展，该公司突破了层层技术壁垒，开发出了系列超高强度、耐腐蚀、耐高温连续管产品，填补国内空白。该产品在川渝页岩气、塔里木超深井开发发挥了关键作用，国内市场占比达80%以上，远销俄罗斯、塞尔维亚、叙利亚等国家和地区，产品质量和性能达到了国际先进水平。