随着环氧丙烷生产工艺国产化研发和大规模应用加速，我国环氧丙烷自主技术正在迎头赶上，虽然新工艺缺乏在长周期运行的经验，但是通过不断的完善与提升，将逐步缩小与国际顶级水平之间的距离。

环氧丙烷是重要的基础化工原料，主要用于生产聚醚多元醇、丙二醇及丙二醇醚等。随着海绵、汽车、防水涂料及冷链保温行业发展带动聚醚行业扩张、绿色溶剂概念推动的丙二醇醚的消费增长以及PPC塑料的规模产业化预期，环氧丙烷的需求量将会有较大幅度增加，预计2020年国内环氧丙烷需求量将达到365万吨。

环氧丙烷的生产工艺主要有氯醇法、共氧化法(PO/SM、PO/TBA和CHP法)和过氧化氢直接氧化法(HPPO)。目前，国内环氧丙烷氯醇法年产能大约有180万吨，占比超过50%。随着国家对环保治理的管控力度不断增强，环氧丙烷行业新旧产能转换成为必然。我国自主研发环氧丙烷新工艺起步较晚，但取得了很大的进步，其技术已经接近或达到国际先进水平，采用国产工艺的环氧丙烷项目也在不断的涌现。

据常州瑞华化工工程技术股份有限公司董事长徐志刚介绍，瑞华化工自主开发的共氧化法(PO/SM)工艺已经应用在8万吨/年环氧丙烷联产20万吨/年苯乙烯、27万吨/年环氧丙烷联产60万吨/年苯乙烯等多套装置中。PO/SM工艺每生产一吨环氧丙烷会联产苯乙烯2.2~2.5吨，但是从综合折算成本计算，联产苯乙烯产品或将是此种工艺的一个优势。尤其在炼化一体化项目中，PO/SM工艺更具优势。此外，瑞华化工通过工艺改进，在装置的安全性和废气、废水、固废处理上，也都取得了可喜的突破。据了解，以27万吨/年环氧丙烷联产60万吨/年苯乙烯项目为例，装置达产后实现年利税总额12.4亿元、纳税额2.2亿元，年税后利润10.2亿元。

红宝丽集团泰兴化学有限公司的12万吨/年环氧丙烷项目已于近日通过了安全竣工验收和专家评审。这标志着该项目已基本完成申领安全生产许可证的审核评定工作，履行完必要的审批手续后即可领取安全生产许可证开始生产。据红宝丽集团股份有限公司副总裁、红宝丽集团泰兴化学有限公司总经理张益军介绍，该项目采用自主开发的共氧化法新工艺(CHP)，为国内该工艺首套装置。此前只有日本住友拥有产业化项目。红宝丽集团经过多年科技攻关，克服重重困难，实现了CHP技术的产业化生产，此工艺没有副产品，不受联产品的限制，增强了生产的灵活性，且对环境无污染、投资少、成本低，是一种环境友好型清洁生产工艺。

在过氧化氢直接氧化法(HPPO)工艺方面，中国石化很早便开始布局，其HPPO法已获授权发明专利71件，其中国外发明专利12件、国内发明专利59件，同时申报14项中国石化专有技术，形成了覆盖分子筛、催化剂、工艺、设备、安全环保全方位的知识产权体系。使用该工艺的长岭炼化10万吨/年环氧丙烷工业示范装置的转化率和选择性均超过98%，产品纯度超过99.96%。未来此项工艺还将在中国石化其他分公司得到工业化应用。

泰兴怡达化学有限公司正在建设的15万吨/年环氧丙烷项目，也采用了其具有完全自主知识产权的HPPO工艺。该项目位于泰兴市经济开发区内，预计于今年下半年完工。

此外，万华化学的乙苯共氧化法高效绿色制备环氧丙烷成套技术项目拟投资32.5亿元，建设一套30万吨/年环氧丙烷联产65万吨/年苯乙烯工业化装置，预计于2021年建成投产。山东滨华新材料有限公司30万吨年环氧丙烷和78万吨/年叔丁醇项目也已破土动工，计划2021年建成投产。