中化新网讯 11月25日，由吉林石化研究院开发的乙丙橡胶循环己烷脱烯烃技术，在有机合成厂乙丙橡胶C1线完成工业化应用试验。

　　数据显示，该技术可大幅降低己烷中烯烃含量，吸附烯烃明显，且无新物质产生，有效减少了废催化剂的排放，工业化生产后可提高乙丙橡胶的产品质量，预计每年可减少循环己烷处理费用170.4万元，经济效益和环境效益十分明显。

　　该技术是该院与有机合成厂共同合作开发的科技联姻项目，是主要针对乙丙橡胶装置溶剂回收单元循环己烷烯烃含量不稳定，逐步升高的现象而开展的科技攻关。10月23日，有机合成厂组织技术人员来研究院进行技术交流，了解到其开发的乙丙橡胶装置循环己烷脱烯烃吸附剂的优势，当即决定用乙丙橡胶装置C1线的D1704相应工艺、仪表等进行改造用于工业化试验。同时，由研究院出热处理技术，吉林石化联力公司进行再生EBZ-100吸附剂的热处理。

　　经过紧张、有序、高效的厂院合作，11月19日，在有机合成厂乙丙橡胶装置C1线，进行了乙丙橡胶循环己烷技术工业化试验，完成生产标定，达到了预期目标。研究院筛选出的吸附剂单位烯烃吸附量达到416千克/吨。

　　据项目负责人邓广金介绍，该项技术是根据乙丙橡胶生产中己烷精制过程中存在的问题而开发，可以稳定乙丙橡胶的产品质量，提升乙丙橡胶的生产技术水平。而且如果苯乙烯装置的用后催化剂不够用，可以直接采用国产HY分子筛做吸附剂，乙丙橡胶的产品质量更加稳定，每年为公司节约66.3万元。